Mecalux buduje jeden z największych automatycznych magazynów samonośnych w Europie

Potrzeby klienta

Zakład produkcyjny Hayat Kimya mieści się w Izmit, w Turcji. Jest to obiekt przemysłowy o powierzchni 357 000 m², w którego skład wchodzą magazyn i trzy fabryki: środków do prania i mycia, produktów higienicznych oraz papieru przeznaczonego do produkcji chusteczek higienicznych i papieru toaletowego.

Z powodu zanotowanego w ostatnich latach dynamicznego rozwoju produkcji podjęto decyzję o wybudowaniu nowego centrum logistycznego. Jego zadaniem było zabezpieczenie wzrastającego wolumenu produkcji i redukcja czasu pomiędzy przyjęciem a wydaniem towarów, aby jak najszybciej i najskuteczniej odpowiedzieć na rosnący popyt.

Jednym z najważniejszych celów postawionych przed nowym centrum logistycznym była oszczędność czasu i środków finansowych poprzez uzyskanie płynnego i nieprzerwanego przepływu między fabrykami a centrum logistycznym. Do jego realizacji konieczna była eliminacja transportu pomiędzy różnymi strefami w zakładzie. Kluczowe znaczenie miało również zapewnienie wydajności i pojemności nowego obiektu na poziomie umożliwiającym rezygnację z magazynów zewnętrznych.

Założenia te zostały przedstawione firmie Mecalux, której Hayat Kimya zlecił budowę nowego magazynu. Obiekt miał zabezpieczyć wszelkie potrzeby w obszarze logistyki i magazynowania w związku ze wzrastającymi wymaganiami produkcyjnymi. Wszystkie procesy, tj.: przyjęcie towaru, magazynowanie, kompletowanie zamówień i spedycja miały stanowić zintegrowaną, automatyczną całość.

Rozwiązanie zaproponowane przez Mecalux

Pierwszym etapem realizacji projektu była budowa magazynu samonośnego będącego w stanie odpowiedzieć na potrzeby Klienta. Rozmiar powstałego obiektu wynosi: długość 120 m, szerokość 105 m, wysokość 46 m. Z powodu zagrożeń sejsmicznych występujących na tym obszarze na konstrukcję wykorzystano 10 000 ton stali, z czego 2 000 ton przeznaczono na umocnienie instalacji przeciw trzęsieniom ziemi. Zastosowano również wzmocnione kotwienie. Wybudowany magazyn samonośny ma powierzchnię 12 600 m² i mieści 161 000 palet. Imponujące rozmiary obiektu znacznie przekraczają gabaryty konwencjonalnych magazynów. Wyobrażenie o skali przedsięwzięcia mogłoby dać ułożenie składowanych w nim palet w rzędzie. Miałby on długość 193,2 km.

Kolejną fazą było dokładne zaplanowanie rozmieszczenia różnych obszarów w nowym centrum logistycznym. Przyjęto rozwiązanie wykorzystujące kilka poziomów i strefy połączone między sobą za pomocą automatycznych urządzeń.

Silos:

Obsługiwany jest przez 15 układnic magazynowych, które umieszczają towary na regałach o pojedynczej i podwójnej głębokości na 24 poziomach składowania. Układnice łącznie mogą wykonać do 480 cyklów kombinowanych na godzinę.

Czterokondygnacyjny budynek obsługi:

• Poziom 0: wejście towarów z oddalonej o 2 km fabryki środków piorących i czyszczących. Wykorzystano tutaj automatyczny system rozładowania ciężarówek oraz system transportu podwieszanego Monorail o długości 450 m, który porusza się z prędkością 100 m/min. Monorail wykorzystywany jest również do spedycji palet. Strefa spedycji na poziomie 0 posiada jeszcze 17 kanałów grawitacyjnych dla 33 palet każdy.
• Poziom 1: biura.
• Poziom 2: podzielony jest na dwie strefy, w których odbywa się kompletacja zamówień. W pierwszej towary pobierane są z regałów paletowych. Druga przeznaczona jest na produkty o większej rotacji. Kompletacja odbywa się w niej automatycznie. Strefa ta wyposażona jest w kanały grawitacyjne obsługiwane przez cztery wózki wahadłowe. Towar dostarczany jest z silosu za pomocą czterech podnośników, które przenoszą ładunki z poziomu 3. Po skompletowaniu palet są one pakowane, etykietowane i wysyłane za pomocą dwóch podnośników do strefy spedycji na poziomie 0, która obsługiwana jest przez system transportu podwieszanego.
• Poziom 3: wejście produktów pochodzących z fabryki wyrobów higienicznych i papieru do silosu za pośrednictwem systemu transportu podwieszanego Monorail o długości 450 m.

Komunikacja pomiędzy zakładami produkcyjnymi i magazynem odbywa się poprzez cztery łączniki (tunele nadziemne) wyposażone w przenośniki akumulacyjne i podnośniki podwójne. System ten łączy trzy fabryki z centrum logistycznym, umieszczając palety na odpowiednim poziomie, z którego możliwe jest ich wejście do magazynu.

W celu zapewnienia niezawodnego działania całego systemu Mecalux zaimplementował najnowocześniejszą technologię sterowania i monitorowania instalacji wraz z oprogramowaniem magazynowym Easy WMS. Jego zadaniem jest kontrola, koordynacja oraz optymalizacja wszystkich procesów logistycznych w Hayat Kimya, a także zarządzanie stanami magazynowymi i inwentaryzacją.

Cytując słowa dyrektora zakładu Hayat Kimya, Umita Ügura: „Najważniejsze podczas budowy magazynu automatycznego jest zidentyfikowanie i dokładne określenie już na samym początku, jakie są potrzeby i oczekiwania. W ten sposób wszystkie procesy mogą być zaprojektowane w odpowiedni sposób. Im lepszy będzie projekt, tym większa wydajność i większe korzyści z magazynu automatycznego”.

Korzyści dla Klienta:

Budowa centrum logistycznego dostosowanego w każdym calu do zidentyfikowanych potrzeb, wykorzystanie najnowocześniejszej technologii w systemach magazynowania, automatyzacja wszystkich procesów i wdrożenie oprogramowania magazynowego Easy WMS pozwoliło firmie Hayat Kimya osiągnąć cele związane ze zwiększeniem produktywności i poprawą obsługi klienta poprzez lepszą wydajność i obniżenie kosztów operacyjnych.

Tarik Demiryakan, kierownik ds. logistyki Hayat Kima, stwierdza: „Firma Hayat Kimya poniosła ogromne nakłady na budowę nowego magazynu. Jesteśmy jednak bardzo zadowoleni z rezultatów, ponieważ inwestycja zaowocowała natychmiastowym zyskiem. Likwidacja zewnętrznych magazynów oraz budowa nowego, centralnego magazynu przyniosły znaczne oszczędności z uwagi na wyeliminowanie transportu pomiędzy różnym lokalizacjami. Obecnie przemieszczanie towarów pomiędzy poszczególnymi procesami odbywa się bez udziału pracowników”.

Korzyści, które firma Hayat Kimya uzyskała natychmiastowo, to między innymi:

• Oszczędność czasu: skrócenie czasu przeznaczonego na transport towarów.
• Optymalizacja przepływu towarów: zwiększenie liczby wejść i wyjść towarów z magazynu.
• Nieprzerwane działanie: system przyjęć i wydań z wykorzystaniem ciężarówek działa 24 godziny na dobę. W szczytowych okresach jest w stanie przyjąć do 400 i wydać do 450 palet na godzinę. Daje to średnio 6500 palet przyjętych i 7000 palet wydanych na dzień.
• Pełna kontrola nad pracą w magazynie: Integracja procesów przyjęcia, kompletowania i wysyłki towarów dzięki wykorzystaniu oprogramowania magazynowego Easy WMS. Celalettin Dizman, dyrektor ds. rozwoju systemów i operacji, mówi: „Z pomocą firmy Mecalux wdrożyliśmy do większości procesów system WMS, dzięki czemu obecnie posiadamy duży, w pełni zintegrowany system zarządzania różnymi funkcjami, zaczynając od produkcji, a kończąc na załadunku na ciężarówki”.