Kompaktowy system składowania – definicja, przykłady i zalety

Kompaktowe systemy składowania bardziej niż kiedykolwiek są niezbędnym rozwiązaniem umożliwiającym maksymalne zwiększenie powierzchni centrum logistycznego. Ze względu na wzrost zapotrzebowania na powierzchnię magazynową systemy o wysokiej gęstości składowania pozwalają na grupowanie towarów oraz zredukowanie liczby korytarzy roboczych, co przekłada się na maksymalne wykorzystanie każdego metra kwadratowego. 

Znajomość różnego rodzaju kompaktowych systemów składowania, ich wad i zalet stanowi podstawę do wyboru rozwiązania, które najlepiej dostosuje się do potrzeb firmy.

Czym jest kompaktowy system magazynowania?

Akumulacyjny system składowania optymalizuje przestrzeń poprzez zredukowanie liczby korytarzy, w których pracują urządzenia transportu bliskiego, oraz zagęszczenie miejsc składowania towaru. 

W przeciwieństwie do rozwiązań zapewniających bezpośredni dostęp do każdej palety ten system rezygnuje z indywidualnego dostępu do ładunków w kanale składowania na rzecz maksymalnego wykorzystania dostępnej powierzchni.

Regały wykorzystywane w ramach kompaktowego systemu składowania

Porównanie akumulacyjnych systemów składowania umożliwia poznanie dostępnych na rynku różnych modeli regałów o dużej gęstości składowania. Poniżej przedstawiamy główne systemy kompaktowe, manualne i automatyczne: 

Wjezdny system składowania

Regały wjezdne składają się z kanałów, które umożliwiają wjazd wózka widłowego w celu odłożenia lub pobrania palety. Ten system doskonale sprawdza się w przypadku składowania produktów o niskiej rotacji lub dużej liczbie artykułów na daną jednostkę asortymentową.  Przykładowo, Coca-Cola Refrescos Bandeirantes wykorzystuje ten system w swoim magazynie w miejscowości Trindade, w Brazylii, aby maksymalnie zwiększyć pojemność składowania napojów butelkowanych rozlewanych w znajdującym się obok zakładzie produkcyjnym.

Regały push-back

Regały push-back to kompaktowy system składowania działający na zasadzie akumulacji, co oznacza, że ładunek przesuwany jest wewnątrz lekko nachylonych kanałów poprzez popchnięcie. W przeciwieństwie do systemu drive-in, regały push-back nie wymagają, aby wózek wjeżdżał wewnątrz kanałów, ponieważ zapewniają dostęp do składowanego towaru z jednego korytarza roboczego.

Magazyn College of DuPage w Glen Ellyn (Illinois), w Stanach Zjednoczonych, jest wyposażony w regały push-back, co upraszcza rozładunek palet i zwiększa bezpieczeństwo pracy operatorów.

Regały przepływowe

Regały przepływowe wykorzystują lekko nachylone bieżnie rolkowe, po których palety przesuwają się pod wpływem grawitacji z jednego końca regału, znajdującego się wyżej, w kierunku drugiego, położonego niżej. Regały przepływowe doskonale sprawdzają się do realizacji strategii FIFO (first in, first out), a także składowania produktów charakteryzujących się wysoką rotacją.

EcoWipes, polski producent artykułów kosmetycznych i higienicznych, wykorzystuje w swoim magazynie regały przepływowe z układnicą, aby usprawnić składowanie surowców o największej rotacji.

Regały przesuwne (Movirack)

Regały przesuwne są montowane na podstawach ruchomych, które poruszają się po szynach na posadzce, umożliwiając otwieranie tylko jednego korytarza w danym momencie. W przeciwieństwie do pozostałych systemów kompaktowych regały przesuwne Movirack zapewniają bezpośredni dostęp do składowanych zapasów.

Giménez Ganga, producent rolet i żaluzji, wykorzystał cechy regałów Movirack, aby zoptymalizować przestrzeń magazynu w hiszpańskiej miejscowości Sax, zwiększając powierzchnię składowania o 48%.

Półautomatyczny system Pallet Shuttle

W systemie Pallet Shuttle, wózek odkłada i pobiera palety, przemieszczając się po szynach wewnątrz kanałów składowania. W półautomatycznej wersji tego systemu operator wprowadza wózek shuttle za pomocą wózka widłowego. Inną możliwością jest zastosowanie wózka widłowego AGV dzięki modułowi Integracja WMS i Pallet Shuttle do Easy WMS​​​​ – systemu zarządzania magazynem Mecaluxu. 

Eridania, włoski dystrybutor cukru i jego zamienników, wdrożył system Pallet Shuttle w celu zwiększenia wydajności o 180%, umożliwiając za sprawą automatyzacji składowanie i wysyłkę 1750 palet dziennie. 

Automatyczny Pallet Shuttle 3D

Najbardziej zaawansowana wersja tego systemu to Automatyczny Pallet Shuttle 3D. Jego działanie obejmuje wielokierunkowy wózek elektryczny, który odkłada i pobiera palety z regałów z całkowitą autonomią, bez konieczności zastosowania innych urządzeń transportu bliskiego takich jak układnice czy wózki wahadłowe. Ponadto seria podnośników przenosi wózek pomiędzy poziomami, umożliwiając przepływ towaru oraz wydajne i optymalne składowanie.

Automatyczny Pallet Shuttle 3D umożliwia zwiększenie wydajności magazynu działającej w branży spożywczej  firmy Clavo Food Factory, znajdującej się w hiszpańskiej miejscowości Tordesillas. Dzięki systemowi najnowszej generacji możliwa jest roczna produkcja 14 000 ton produktów mrożonych i chłodzonych.

System Shuttle dla pojemników

Systema Shuttle stanowi automatyczne rozwiązanie do składowania pojemników przeznaczone do usprawnienia procesu przygotowywania zamówień. Zapewnia ciągły przepływ produktów z miejsc składowania do stanowisk kompletacji, co optymalizuje tempo i wydajność procesu logistycznego.

Manitou Group, producent urządzeń transportu wewnętrznego, podnośników koszowych oraz ładowarek, wdrożył system Shuttle w magazynie w Ancenis, we Francji. Liczby odzwierciedlają uzyskane korzyści: przygotowywanie 500 linii zamówień na godzinę i składowanie 20 000 kontenerów na powierzchni wynoszącej jedynie 560 m².

Zalety kompaktowego systemu składowania

Kompaktowy system składowania przynosi wiele korzyści. Wśród głównych zalet wyróżnia się:

• Maksymalne wykorzystanie powierzchni. Redukcja liczby korytarzy umożliwia składowanie większej liczby produktów na tej samej powierzchni, co skutkuje zwiększeniem pojemności składowania bez konieczności powiększania obiektu.
• Wydajne zarządzanie asortymentem. Składowanie według partii lub daty ważności, a co za tym idzie, wdrożenie strategii FIFO (first in, first out) lub LIFO (last in, first out), co usprawnia rotację produktów.
• Mniejsze koszty operacyjne. Mniejsza powierzchnia chłodzenia w komorach chłodniczych przekłada się na niższe zużycie energii.

Maksymalna kompaktacja i wysoka wydajność

Kompaktowe systemy składowania to kluczowe rozwiązanie optymalizujące wykorzystanie powierzchni i zwiększające wydajność operacyjną magazynów. Poprzez zwiększenie gęstości składowania i wydajniejsze zarządzanie zapasami tego typu systemy nie tylko zmniejszają koszty operacyjne, ale również usprawniają łańcuchy dostaw. Jeśli chcesz wdrożyć rozwiązanie logistyczne tego typu, aby utrzymać konkurencyjną pozycję w coraz bardziej wymagającej branży, skontaktuj się z nami, a powiemy Ci, jak maksymalnie zwiększyć wydajność na mniejszej powierzchni.