Zasada 5S – czym jest i jak ją stosować?

Wdrożenie zasady 5S jest kluczowe w optymalizacji zarządzania przestrzenią, zwiększeniu wydajności i zapewnieniu bezpiecznego środowiska pracy. Magazyn zorganizowany według tej metodologii działa wydajnie, a liczba błędów i przestojów jest mniejsza.

Czym jest japońska zasada 5S?

5S to pochodząca z Japonii metodologia, która dąży do poprawy organizacji, czystości i wydajności w miejscu pracy. Nazwa wywodzi się w pięciu japońskich słów, rozpoczynających się na literę „s”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu i Shitsuke. Przedstawiają one kluczowe zasady mające na celu utrzymanie wydajnego i bezpiecznego środowiska pracy i stanowią podstawę dla innych metodologii ciągłego doskonalenia jak lean manufacturing czy kaizen.

• Seiri (sortowanie). Oddzielenie potrzebnych elementów od niepotrzebnych, identyfikowanie i eliminowanie elementów niepotrzebnych do realizacji procesu.
• Seiton (systematyka). Organizacja zasobów umożliwiająca ich łatwe lokalizowanie, wykorzystanie i odłożenie na miejsce.
• Seiso (sprzątanie). Utrzymanie czystości i porządku w miejscu pracy. Wiąże się to również z przeprowadzaniem konserwacji prewencyjnej urządzeń, w ramach której czyszczenie umożliwia wykrywanie anomalii i zużycia mogących prowadzić do awarii.
• Seiketsu (standaryzacja). Ustalenie norm mających na celu stałe utrzymanie czystości. Tworzenie jasnych procedur gwarantujących trwałość i ciągłe zastosowanie pierwszych trzech zasad „S” w długoterminowej perspektywie.
• Shitsuke (samodyscyplina). Promowanie dyscypliny, aby sprostać ustalonym standardom i promować kulturę ciągłego doskonalenia.

Zalety stosowania metodologii 5S

Metodologia 5S zapewnia wiele korzyści zarówno dla firm, jak i operatorów, koncentrujących się na poprawie środowiska pracy, wydajności i jakości. Główne korzyści to:

• Większa produktywność. Wiedza o tym, jak zorganizować i ujednolicić miejsce pracy, zapobiega marnowaniu czasu na poszukiwanie narzędzi lub materiałów. Wszystko znajduje się na swoim miejscu i jest łatwo dostępne, co ułatwia przeprowadzanie procesów.
• Wzrost wydajności. Czyste i uporządkowane środowisko pracy pozwala identyfikować problemy, zanim dojdzie do awarii. Ponadto ujednolicenie procesów operacyjnych zmniejsza różnorodność wyników.
• Bezpieczniejsze środowisko pracy. Usunięcie niepotrzebnych elementów i utrzymanie czystości w miejscu pracy minimalizuje ryzyko potknięcia się, upadku czy innych wypadków.
• Optymalizacja przestrzeni. Usunięcie zbędnych elementów zwalnia przestrzeń użytkową w miejscu pracy.
• Mniejsze koszty. Unikanie nadmiaru materiałów i minimalizowanie błędów znacząco wpływa na zmniejszenie kosztów operacyjnych. Z kolei utrzymanie sprzętu w dobrym stanie i uporządkowanym środowisku pracy wydłuża okres użytkowania zasobów.
• Większe zaangażowanie i motywacja. Pracownicy budują konstruktywne nawyki przestrzegania jasnych i dobrze określonych zasad.
• Wzmocnienie wizerunku firmy. Czyste i uporządkowane miejsce pracy kształtuje profesjonalny wizerunek marki w oczach klientów, dostawców i gości.
• Przewaga konkurencyjna. Wdrożenie metodologii typu 5S pozycjonuje firmę jako innowacyjną i dążącą do doskonałości

Wdrożenie 5S w pracy stanowi inwestycję w ciągłe doskonalenie, co może przełożyć się na przewagę konkurencyjną, wzmacniając wewnętrzne procesy i ogólną wydajność.

Zastosowanie zasady 5S w magazynie

Stosowanie metody 5S wymaga systematycznego podejścia do poprawy organizacji, wydajności i bezpieczeństwa. Podczas wdrażania każdej z zasad 5S w środowiksu magazynowym należy postępować następująco:

Seiri (sortowanie)

Aby oddzielić elementy potrzebne od niepotrzebnych należy wyeliminować te elementy, które nie dodają wartości do działania magazynu lub realizacji operacji. Na przykład:

• Identyfikowanie przestarzałych, uszkodzonych lub rzadko wykorzystywanych produktów, materiałów i urządzeń.
• Sortowanie materiałów według częstotliwości ich użycia: częste, okazjonalne, niepotrzebne.
• Usunięcie zbędnych produktów z magazynu i przeznaczenie ich do recyklingu, utylizacji lub sprzedaży.
• Zmniejszenie nadmiernego zapasu, aby zwolnić przestrzeń.

Seiton (systematyka)

Wydajna organizacja wymaga, by każdy element był na swoim miejscu, dostępny i wyraźnie oznaczony. Zaleca się:

• Utworzenie odrębnych obszarów dla każdej kategorii produktu według rozmiaru, wagi lub rotacji (metoda ABC). System zarządzania magazynem Easy WMS Mecaluxu jest wyposażony w moduł Slotting do WMS, który optymalizuje klasyfikację towaru poprzez automatyzację zarządzania miejscami składowania w magazynie w zależności od kryteriów takich jak ewolucja popytu.
• Wprowadzenie czytelnego oznakowania jak etykiety czy systemy kodowania, np. kody kreskowe.
• Zastosowanie odpowiednich regałów i jednostek ładunkowych, które maksymalnie wykorzystają przestrzeń na wysokość, np. regały paletowe wjezdne lub system Pallet Shuttle.
• Zastosowanie metod jak FIFO (first in, first out) lub LIFO (last in, first out) w zarządzaniu zapasami umożliwia zorganizowania wysyłki produktów według ich wieku.
• Utrzymanie niezastawionych i bezpiecznych korytarzy, aby umożliwić przemieszczanie się urządzeniom transportu bliskiego.

Seiso (sprzątanie)

Kolejne przykłady pozwalają utrzymać środowisko pracy w nienagannym stanie, zapobiegając gromadzeniu się brudu, zapewniając bezpieczeństwo i wydłużając żywotność urządzeń:

• Wyznaczenie codziennych praktyk sprzątania regałów, korytarzy, stacji roboczych i urządzeń.
• Rozpoznanie źródeł zanieczyszczeń jak rozlane płyny, kurz, elementów opakowań i usunięcie ich.
• Stosowanie list kontrolnych do wizualnej kontroli czystości.
• Upewnienie się, że materiały i narzędzia są czyste przed odłożeniem ich na miejsce składowania.
• Przeprowadzenie corocznej kontroli stanu technicznego regałów przez wykwalifikowanych techników w celu sprawdzenia stanu systemów składowania.

Seiketsu (standaryzacja)

Należy stworzyć jasne zasady, które zagwarantują utrzymanie wprowadzonych ulepszeń za pomocą procedur i standardów, jak:

• Dokumentowanie najlepszych praktyk w zakresie składowania, porządku i czystości.
• Projektowanie schematów i wizualnych przewodników wskazujących, w jakim stanie należy utrzymywać poszczególne obszary magazynu.
• Przeszkolenie pracowników w zakresie przestrzegania ustalonych norm oraz prawidłowego korzystania z urządzeń, maszyn i każdego systemu wsparcia, z których korzystają na co dzień. Mecalux oferuje szkolenia i doskonalenie personelu dotyczące obsługi i konserwacji systemów składowania i transportu materiałów, aby zapewnić wydajną i nieprzerwaną pracę.

Shitsuke (samodyscyplina)

Firma powinna opracować kulturę organizacyjną promującą długoterminowe stosowanie metodologii 5S. Oto kilka porad:

• Motywowanie pracowników do aktywnego zaangażowania w utrzymanie zasad 5S.
• Wyznaczenie osób odpowiedzialnych za nadzorowanie każdego obszaru magazynu.
• Przeprowadzanie okresowych audytów w celu weryfikacji przestrzegania zasad i nagradzanie wyróżniających się zespołów.
• Popularyzowanie ciągłego doskonalenia poprzez spotkania, na których omawiane są nowe pomysły oraz wykryte problemy.

5S – sposób na osiągnięcie nienagannej logistyki

System 5S w magazynie przekłada się na zmianę przestrzeni, a także zwiększa wydajność, bezpieczeństwo i jakość realizowanych operacji. Dla osób odpowiadających za logistykę stanowi wydajne narzędzie pomagające mierzyć się z wyzwaniami operacyjnymi i dążeniem do doskonalenia. Wdrożenie metodologii 5S to nie tylko poprawa w ramach realizacji operacji, ale też strategiczna inwestycja w budowanie wydajności i konkurencyjności firmy. Jeśli chcesz zwiększyć wydajność swojego magazynu, jesteśmy tu, by Ci w tym pomóc. Skontaktuj się z nami – nasi specjaliści pomogą Ci we wdrożeniu spersonalizowanych rozwiązań, aby Twój magazyn był doskonale zorganizowany, wydajny i czysty.