Jak zorganizować magazyn poprzez optymalizację zasobów?

Poświęcenie uwagi organizacji magazynu jest kluczowe dla zapewnienia płynnego funkcjonowania obiektu.

Jak zorganizować magazyn?

Wiedza o tym, jak zorganizować magazyn, jest kluczową kompetencją dla skutecznego działania każdej firmy, w której przeprowadzane są operacje logistyczne. Zorganizowany magazyn umożliwia osiągnięcie celów biznesowych w określonym czasie, co zapewnia korzyści takie jak większe bezpieczeństwo i sprawne działanie, a także mniejsza liczba popełnianych błędów.

Pierwszy etap organizacji funkcjonalnej instalacji logistycznej polega na zaprojektowaniu jej. Ta część procesu jest kluczowa, ponieważ zła dystrybucja elementów może uniemożliwić wydajne działanie obiektu. Dlatego przed modyfikacją lub uruchomieniem magazynu warto skonsultować się ze specjalistami w zakresie składowania. Podobnie też właściwy układ magazynu nie będzie spełniał swojej funkcji, jeśli personel nie zostanie odpowiednio przygotowany do pracy.

Na początkowych etapach organizacji magazynu należy wziąć pod uwagę kwestie takie jak zachowanie rynku, strategia biznesowa, model sprzedaży firmy, łańcuch dostaw, produkcja, a także czynniki dotyczące m.in. dostępnej przestrzeń oraz zasobów ekonomicznych.

Jak zorganizować magazyn w optymalny sposób?

Zaplanowanie dystrybucji instalacji logistycznych i przeanalizowanie organizacji magazynu umożliwia maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni, zaoszczędzenie czasu realizacji wszystkich procesów, a także redukuje i optymalizuje koszty, co przynosi większe korzyści firmom.

• Wybór odpowiedniego systemu. Istnieją trzy sposoby ustalenia zarządzania jednostkami ładunkowymi oparte na wcześniej przeprowadzonej analizie funkcjonalnej. W przypadku stałego lub statycznego miejsca składowania do każdej jednostki asortymentowej z góry przypisana jest konkretna pozycja. Z kolei w przypadku losowych lub dynamicznych miejsc składowania, znanych również jako metoda wolnych miejsc składowania, towar odkładany jest w dowolnym dostępnym miejscu. Ostatnia metoda – mieszana lub półlosowa – łączy oba systemy.
• Wykorzystanie powierzchni w pionie. Ze względu na ograniczone miejsce w magazynach wykorzystanie ich wysokości jest kluczowe, aby działały z maksymalną wydajnością. Warto więc wybrać wysokie regały obsługiwane ręcznie lub, jeśli to możliwe, automatyczne systemy składowania.
• Prognozowanie potrzeb. Osoby odpowiedzialne za logistykę, poza koncentrowaniem się na krótkoterminowych działaniach, powinny starać się planować długoterminowo, aby przygotować się na wszelkiego rodzaju zdarzenia.
• Uwzględnienie rotacji. Wiedza o tym, jakie produkty w danym momencie cieszą się największym popytem, pozwala zorganizować magazyn na podstawie rotacji produktów, w efekcie czego najczęściej kupowane produkty odkładane są w łatwo dostępnym miejscu, co umożliwia obsługę dużej liczby wysyłek.
• Wykorzystanie metody cross-docking. Przekierowywanie towarów bezpośrednio do strefy kompletacji, z pominięciem etapu składowania na regałach, pozwala zaoszczędzić czas i ograniczyć liczbę operacji magazynowych, co przekłada się na krótszy czas dostawy i mniejsze koszty.

Skutki źle zorganizowanego magazynu

Zaniedbanie kwestii zarządzania magazynem komplikuje realizację codziennych operacji i może negatywnie wpływać na wydajność i reputację firmy. Najczęściej występujące skutki są następujące:

• Trudność w lokalizacji produktów. Jeśli personel nie zna miejsc składowania ładunków na pamięć, a w magazynie nie jest utrzymany porządek, lokalizowanie artykułów jest utrudnione, co powoduje opóźnienia w realizacji wszystkich procesów i może prowadzić do strat magazynowych.
• Nadwyżka lub brak zapasów. Brak organizacji w magazynie może prowadzić do nadwyżki zapasów lub wręcz przeciwnie – sprawiać wrażenie, że dostępne są artykuły, których w rzeczywistości nie ma, co oznacza brak zapasów.
• Zapotrzebowanie na większą przestrzeń. Chaotyczne rozmieszczenie produktów może powodować wrażenie zbyt małej przestrzeni. Jednakże dobre wykorzystanie powierzchni magazynu znacznie usprawnia działanie firm. Uwzględnienie omówionych dobrych praktyk jest szczególnie ważne w przypadku procesu organizowania małego magazynu.

Jak utrzymać czystość i porządek w magazynie?

Magazyny, w których strefa robocza jest zorganizowana i utrzymana w czystości, pozwalają zaoszczędzić czas i wysiłek, co zwiększa wydajność i bezpieczeństwo. Metoda 5s to pochodzący z Japonii przykład systemu, który wdraża się w celu utrzymania porządku. Składa się z następujących kroków:

• Sortowanie (Seiri). Polega na wyeliminowaniu wszystkich zbędnych elementów w celu zwolnienia przestrzeni magazynowej.
• Systematyka (Seiton). Wiąże się z wyposażeniem magazynu w potrzebne zasoby, pozwalające na strategiczne rozmieszczenie produktów, które ułatwi ich lokalizowanie.
• Sprzątanie (Seiso). Obejmuje ustalenie częstotliwości realizacji poszczególnych operacji konserwacyjnych i związanych z utrzymaniem czystości miejsca pracy.
• Standaryzacja (Seiketsu). Wprowadzenie odpowiedniego oznakowania zmniejsza liczbę popełnianych błędów w zakresie sortowania i ułatwia utrzymanie porządku.
• Samodyscyplina (Shitsuke). Czynności związane z utrzymaniem czystości powinny stać się nawykiem, aby zapobiegać gromadzeniu się zabrudzeń.

Jak właściwie przeprowadzić organizację magazynu?

Poniżej zestawiono najczęstsze problemy występujące w instalacjach logistycznych oraz rozwiązania, które należy wdrożyć, aby je zniwelować:

Przykłady organizacji regałów magazynowych

Chociaż dzięki automatyzacji firmy mogą się rozwijać, przedstawione poniżej firmy zwiększyły wydajność swoich magazynów, wykorzystując regały obsługiwane ręcznie:

• Leroy Merlin. Francuska sieć hipermarketów, której oferta obejmuje artykuły z takich dziedzin jak budownictwo, majsterkowanie, wyposażenie i wystrój wnętrz oraz ogrodnictwo, zmieniła swoją strategię biznesową, otwierając nowe sklepy w Madrycie i Barcelonie, a jednocześnie rozwijając sprzedaż online. Aby zmierzyć się z tymi projektami, firma wyposażyła swoje dwa magazyny znajdujące się w hiszpańskiej miejscowości Torija w regały paletowe. Dzięki wysokości wynoszącej 10,5 m zapewniają większą pojemność składowania – powyżej 21 600 palet –, a także dostosowują się do dowolnego rodzaju artykułu niezależnie od jego wagi czy wymiarów.
• SMU. Centrum logistyczne chilijskiej sieci supermarketów znajduje się w Pudahuel, w pobliżu Santiago. Jego powierzchnia wynosi 70 000 m²  i umożliwia składowanie około 47 000 palet. Odgrywający znaczącą rolę w Chile sprzedawca detaliczny dysponuje rozbudowanym systemem przenośników i regałów, których dolna część przeznaczona jest do kompletacji. W związku z tym, że magazyn znajduje się na obszarze dużej aktywności sejsmicznej, ramy regałów zostały wzmocnione za pomocą podwójnych słupów, zapewniających większe bezpieczeństwo poprzez minimalizowanie skutków ewentualnego trzęsienia ziemi.
• Radec. Meksykański dystrybutor części samochodowych Radec dysponuje centrami logistycznymi w Villahermosie, Tijuanie, Monterrey oraz Guadalajarze. Jednakże szybki rozwój firmy w ostatnich latach doprowadził do braku przestrzeni w jej obiektach. Z pomocą Mecaluxu przedsiębiorstwo wdrożyło regały paletowe oraz regały z podestami, które umożliwiają przygotowywanie do 1800 zamówień dziennie w siedzibie w Guadalajarze.

Organizacja magazynu z Mecaluxem

Misją Mecaluxu jest usprawnianie realizacji operacji w magazynach wszelkiego typu za pomocą systemów magazynowych, zaawansowanych instalacji automatycznych i systemów zarządzania. Współpracujemy z naszymi klientami w zakresie personalizacji oprogramowania magazynowego pod kątem indywidualnych potrzeb każdej firmy. Jeśli chcesz usprawnić swój łańcuch dostaw, skontaktuj się z nami, a pomożemy w optymalizacji logistyki Twojej firmy.